Wasserdampf statt CO2
Beim klassischen Hochofenprozess werden für die Herstellung von einer Tonne Roheisen rund 300 Kilogramm Koks und 200 Kilogramm Kohlenstaub benötigt. Der Kohlenstaub wird im unteren Schachtbereich des Hochofens als zusätzliches Reduktionsmittel über 28 sogenannte Blasformen eingeblasen. Zum Versuchsstart wurde an einer dieser Blasformen am Hochofen 9 Wasserstoff injiziert.
Damit beginnt eine Versuchsreihe, in der thyssenkrupp Steel den Einsatz von Wasserstoff schrittweise erst auf alle 28 Blasformen dieses Hochofens und ab dem Jahr 2022 dann auf alle drei weiteren Hochöfen ausweiten will. Der Vorteil: Während beim Einsatz von Einblaskohle CO2-Emissionen entstehen, entsteht beim Einsatz von Wasserstoff lediglich Wasserdampf. Somit können bereits an dieser Stelle im Produktionsprozess bis zu 20 Prozent CO2 eingespart werden.
Das Projekt wird im Rahmen der von der Landesregierung gestarteten Initiative IN4climate.NRW gefördert und vom Betriebsforschungsinstitut des VdEH (BFI) wissenschaftlich begleitet. Vom Labor in den Industriemaßstab.
Wasserstoff ist Schlüssel zur Energiewende
Air Liquide ist Projektpartner beim Einblasversuch - nicht zuletzt aufgrund der Expertise in der gesamten Wasserstoff-Wertschöpfungskette von der Produktion über die Speicherung bis hin zur Entwicklung von Anwendungen für Endverbraucher verfügt.
Gilles Le Van, Vorsitzender der Geschäftsführung von Air Liquide Deutschland:
Wasserstoff ist der Schlüssel zu Energiewende und industrieller Transformation gleichermaßen. Dieses besondere Molekül kann beides sein: Grundstoff für die Wirtschaft und Medium zur Energiespeicherung und -rückgewinnung. Bei Air Liquide sind wir vom Potenzial einer weltweiten Wasserstoffwirtschaft überzeugt – und bringen mehr als 60 Jahre Erfahrung und Innovationskraft in diesem Feld in die gemeinsame Projektarbeit ein. So gestalten wir zusammen die Wasserstoffzukunft in Deutschland und tragen zum Erreichen der Klimaziele bei.